Strona używa cookies (ciasteczek). Dowiedz się więcej o celu ich używania i zmianach ustawień. Korzystając ze strony wyrażasz zgodę na używanie cookies, zgodnie z aktualnymi ustawieniami przeglądarki.    X

Obudowa HTPC – realizacja

Nadszedł czas na podzielenie się z Wami efektami realizacji mojego projektu obudowy HTPC. Ponieważ nie dysponuję nadmiarem wolnego czasu, zorganizowanie wszystkiego zajęło mi prawie 3 m-ce. Pierwszym krokiem po zakończeniu fazy projektowej było zlecenie wykonania blach. Zleciłem wykonane elementów w firmie znajdującej się niedaleko miejsca mojego zamieszkania. Po odebraniu surowych blach z produkcji zauważyłem że są na nich ślady po narzędziach. Strona widoczna nie zabezpieczona folią, a powinna być. Złożyłem zapytanie do firmy, która anoduje, czy po anodowaniu będą widoczne ślady zadrapań na blachach. Dostałem odpowiedź, że wszystkie ślady będą widoczne (co okazało się kompletną bzdurą, ale o tym w dalszej części wpisu). Zabrałem się więc za polerowanie blach. Kupiłem końcówkę polerską na wiertarkę, papiery ścierne o gradacji 1000, 500, 200, 100, oraz pastę polerską do aluminium. Spędziłem pół soboty na polerowaniu "na lustro", a i tak efekt nie był do końca idealny. Pod światło widać było delikatne ryski, jednak można było się przejrzeć w tak wypolerowanym aluminium:). Pod wpływem maila niekompetentnej Pani z firmy anodującej, bałem się, że anoda może uwidocznić niedoskonałości. W następny weekend papierem ściernym 500, zrobiłem poziome przetarcia, dzięki czemu uzyskałem efekt szlifowanego aluminium. Wyglądało to świetnie - poniżej zdjęcia:

Tak przygotowane blachy zawiozłem do anodowania. Zażyczyłem sobie czarny mat.
Po 2 tygodniach odebrałem blachy i efekt mnie trochę przeraził. Wszystkie przetarcia zniknęły, dostałem gładkie blachy. Stało się tak, ponieważ przed anodowaniem materiał jest poddawany trawieniu. Pani odpisując na moje zapytanie wprowadziła mnie w błąd, przez co straciłem trochę pieniędzy na zakup materiałów do polerowania oraz dużo czasu na pracę.
Jako, że miałem już wcześniej kupioną płytę główną, procesor, dysk twardy, PICO PSU, zasilacz 150W (przerobiony zasilacz od XBOX), kabel z wyjściem USB na obudowę, śrubki dystansowe, zabrałem się do składania. Problemem okazały się śrubki do skręcania. W marketach ciężko dostać M3x6, a imbusowy stożek w tym rozmiarze to już w ogóle szaleństwo. Wewnątrz obudowy mam trochę kombinowanych śrub stalowych M3 w różnych długościach i z różnym łbem. W OBI kupiłem kilka rodzajów śrub M3, w tym plastikowe (tak, tak plastikowe, łatwo je przyciąć na wymiar), które użyłem do skręcenia nakrętki dystansowej ze stalową bazą obudowy. Wczoraj znalazłem sklep, gdzie dostałem stożkowe, czarne imbusy M3x6 i w końcu mogłem dokończyć składanie HTPC. Na zdjęciach widać w niektórych miejscach odpryski anody. Podejrzewam, że odpryski powstały na wskutek niezbyt ostrożnego obchodzenia się z blachami lub anoda słabo wniknęła w materiał. Proces anodowania zależy także od gatunku aluminium. Niektóre gatunki aluminium łatwiej się anoduje, niektóre gorzej. Poniżej efekt:

Końcowy efekt oceniam na dobry+, ze względu na odpryski i nie do końca idealne spasowanie blach. Pokrywa górna nie dochodzi idealnie do krawędzi panelu frontowego, zostaje niewielka szpara około 1,5mm. Robiąc drugi raz projekt poprawiłbym kilka rzeczy.
Po uruchomieniu komputerka zaskoczył mnie hałas wentylatorów. Najbardziej hałasował mały wiatrak na tylnej ściance obudowy , lecz wiatrak od procesora też był słyszalny. BIOS pokazywał na obu wiatrakach około 2500 obrotów. Na wiatrak od obudowy założyłem kabel z opornikiem firmy AAB, model C10. Z procesorem poradziłem sobie zwiększając w BIOSie maksymalną temperaturę procesora do 55 °C oraz zmniejszając minimalne obroty wiatraka na 0. Zmniejszyłem także mnożnik procesora z 26 na 16. Teraz jest to Celeron G1610 @1600MHz. Po zmianie tych ustawień wiatrak na obudowie kręci sie z prędkością około 1200rpm, a wiatrak na procesorze około 1000rpm. Komputerek jest praktycznie niesłyszalny. Systemem operacyjnym mojego HTPC jest KODI, a zmniejszone taktowanie tak mocnego procesora, nie wpływa w żaden sposób na płynność odtwarzania filmów z mojej kolekcji. Maksymalne obciążenie procesora przy odtwarzaniu filmów to 20%.

r   e   k   l   a   m   a

Koszty samej obudowy (nie liczę tutaj końcówki polerującej, papieru ściernego i śrubek) oczywiście przekroczyły moje założenia:
- produkcja blach: 200zł
- anodowanie: 90zł
- kabel USB: 20zł
- przycisk Lamptron 19mm - Blackline, zielony: 34zł
- wentylator Silentium PC Zephyr 60mm 10zł
- kabel z opornikiem AAB C10 - 5,90zł

Razem: 359,9zł

Do tej kwoty należałoby doliczyć malowanie stalowych blach (baza i koszyk HDD). Można to spokojnie zrobić samemu kupując jakąś tanią farbę w sprayu. W moim przypadku, dzięki uprzejmości pewnej firmy, miałem malowanie proszkowe gratis. 

sprzęt

Komentarze