Wizyta w Fibaro: fabryka automatyki domowej w środku Poznania

Fibaro, czyli rozpoznawalny w zasadzie na całym świecie producent sprzętu automatyki domowej, ostatnio zintensyfikował działania, których celem jest mocniejsze zaznaczenie swojej obecności na polskim rynku. Jako jeden z nielicznych przedstawicieli tzw. smart home nad Wisłą, poznańska firma wzięła na swój bark ciężar wypromowanie całego segmentu.

Stąd też po zeszłotygodniowej prezentacji nowego sprzętu w Warszawie zaproszono nas na wizytę w fabryce. Pewnym zaskoczeniem może być, że zakład usytuowany jest w samym centrum Poznania, konkretniej na Jeżycach. Jak się jednak zdążyliśmy dowiedzieć, w związku z błyskawicznym tempem rozwoju planowana jest już przeprowadzka.

Cały zakład to zaledwie 1500 metrów kwadratowych powierzchni użytkowej. Na tak małej przestrzeni w sprytny sposób ulokowano kilka linii technologicznych. Pierwszą z nich jest SMT, czyli Surface Mount Technology, co oznacza powierzchniowe montowanie elementów na płytce obwodu drukowanego. Goła płytka PCB zostaje umieszczona w maszynie do nakładania pasty lutowniczej, następnie przejeżdża po taśmie do drugiej maszyny typu pick and place.

Tam z kolei montowane są komponenty oraz skanowana jest jej powierzchnia. Jeżeli komputer nie wykryje żadnych błędów, płytka przejeżdża do pieca do lutowania rozpływowego Ersa — jak poinformował nas dyrektor zakładu, jest to najnowocześniejsza konstrukcja w Polsce. Cały proces lutowania trwa osiem minut i po tym czasie płytka wyjeżdża już schłodzona.

Następnie kolejna maszyna sprawdza, czy wszystkie elementy zostały prawidłowo zlutowane. Jeśli wykryte zostaną jakieś nieprawidłowości, taki układ zostaje zwrócony do serwisu. W tym przypadku naprawą zajmie się już technik. Dzięki etykietom dokładnie będzie wiedział, który element należy wymienić.

Po w pełni zautomatyzowanym procesie przychodzi czas na THT, czyli Through-Hole Technology. Montaż przewlekany wykonywany jest w 100 procentach przez techników i polega na ręcznym lutowaniu elementów elektronicznych. Tutaj już liczy się wyłącznie dobre oko i pewna ręka.

Kolejnym procesem jest FAS, w którego trakcie pracownicy na specjalnie przygotowanych stanowiskach montują pozostałe podzespoły. To właśnie wtedy urządzenia nabierają swoich kształtów. Pracownicy wykonują również testy funkcjonalne, których celem jest wykrycie ewentualnych błędów.

My mogliśmy m.in. obserwować, w jaki sposób składane są oraz kalibrowane czujniki tlenku węgla. Każdorazowo wkładane są one do specjalnie przygotowanej komory, do której pompowane jest silne stężenie CO. Co więcej, by spełniać normy, z każdej partii losowo wybieranych jest 10 procent sztuk, które następnie trafiają do laboratorium.

Kiedy faza produkcyjna dobiegnie końca, gotowe urządzenia pakowane są do kartonów, a następnie przenoszone do magazynu. W momencie naszej wizyty jego stan zapełniony był w ok. 75 procentach. Przedstawiciele firmy z dumą podkreślają, że to właśnie z tego miejsca produkty Fibaro trafiają do 110 krajów świata.

Firma swoją działalność rozpoczęła 7 lat temu. Przez ten czas sprzedała 100 tysięcy centralek oraz kilka milionów urządzeń. Tak szybkie tempo rozwoju Fibaro po części zawdzięcza też przypływie gotówki — w 2015 roku Sebastian Kulczyk wykupił 25% udziałów. Niektórzy twierdzą, że na ten cel przeznaczył 35 milionów euro. Na fali wzrostu firma niedawno rozpoczęła również współpracę z Apple — jej produkty dostępne są w Apple Store, a oferowane tam urządzenia współpracują z systemem Apple HomeKit.

Przedstawiciele Fibaro, mimo że mierzą globalnie, na każdym kroku podkreślają swoją przynależność do Polski oraz regionu - cała linia produkcyjna elektronicznych podzespołów miesi się w ich zakładzie. Wyprodukowane urządzenia są tu również składane, testowane oraz magazynowane. Wyjątkiem są plastikowe obudowy, z kolei one dostarczane są przez jeden z poznańskich zakładów. Fibaro w większości polega także na usługach lokalnych firm transportowych.